Производство «Лавсан» (Курск)

 заброшенный, неиспользуемый объект  Добавить категорию

30 июня 1960 г. считается официальным днем рождения завода, как первого в Советском Союзе завода по производству полиэфирного волокна лавсан, было пущена опытная установка производительностью 500 кг/сут волокна лавсан. Именно в этот день была получена первая тонна полиэфирного волокна. В настоящий момент находится на консервации.
Технология первого промышленного производства полиэфирного волокна была разработана советскими учеными во главе с Б.В.Петуховым в сотрудничестве с коллективом ученых из ГДР. Оборудование было закуплено у ведущих западных фирм "Krupp" (ФРГ), "Кogoron" (США). Проектирование завода велось специалистами ГИПРОИВ с участием ряда научных и проектных организаций Киева, Харькова, а так же ГДР. Обучение рабочих и специалистов проводилось в Клину, Киеве, стажировка ИТР - на опытном пр-ве в Мытищах, а так-же в ГДР (города Шварц, Карл Маркс-штадт, Вольфене, Премнице).
Хронология:
1961 г. - ввод второй очереди мощностью 2,0 тыс т/год;
1962 г. - ввод мощности полиэфирной технической нити (1,5 тыс. т/год);
1966-1967 гг. - расширение первой очереди производства полиэфирного волокна (ввод 3,2 тыс т/год);
1969-1970 гг. - строительство и ввод в эксплуатацию третьей очереди - производства технической нити (5,0 тыс т/год) и полипропиленовых волокон и нитей (1,8 тыс т/год);
1987 г. - ввод единственной в СССР мощности лавсановой мононити для бумажной промышленности (0,3 тыс т/год).
В дальнейшем мощность первого потока была увеличена на 3,2 тыс т/год без нового строительство, за счет установки доп. оборудования на свободных площадях химического и штапельного цехов, реконструкции прядильных машин путем замены плавильных решеток на головки с высокоскоростными шнеками фирмы "Alpina" (ФРГ) и головки ПК-600Л, установки отечественных штапельных агрегатов ША-3Л, на смену которым в последствии пришли агрегаты ША-5К.
Помимо широкого ассортимента волокон и нитей на предприятии стали выпускать новые виды продукции. В 1995 г. организован выпуск товарного ПЭТФ-гранулята для производств конденсаторных и фотопленок в объеме 5000 т/год, ПЭТФ с каолином для электронной промышленности. В 1977 году начат выпуск смолы ТФ-82 для полиграфической промышленности, ТФ-37 для производства магнитных лент и фотопленок, клея-расплава КР16 20 для обувной промышленности. В 1984 году освоен выпуск сополимера ТФ-55 для изготовления многослойных комбинированных материалов и клеевых лент на основе ПЭТФ пленки. Освоен выпуск полиэфирного термоэластопласта ТЭП-5515 для изготовления спортивной обуви.
Первое в стране предприятие по выпуску волокна лавсан явилось базой для испытания новых машин и агрегатов предназначенных для дальнейшего расширения предприятия: плавильных головок Лен СКТБ машин хим. волокон, прядильных машин ПП-1000-ЛК, ПП-1000-ЛШ, штапельных агрегатов ША-3Л, Лен. машиностроительного объединения им. К.Маркса, резальных машин РЖ-542-ИС, крутильно-вытяжных машин КВ1-150К, 1КВ-150ЛШ, КВП-250ЛШ и других.
В 1971 году разработана технология получения мононити технического назначения диаметром от 0,22 дл 0,7 мм на отечественном агрегате АКМЛ. В 1974 году введены в строй три агрегата итальянской фирмы "Covema" для получения полипропиленовой мононити диаметром от 0,10 до 0,40 мм и капроновой рыболовной лески диаметром от 0,20 дл 0,80 мм.
Как сказано выше, пр-ва полиэфирных волокон и нитей вводилось отдельными очередями которые оснащались разнотипными отечественным и импортным оборудованием. За длительный период эксплуатации оно моральной устарело. В связи с этим еще в 80-ые годы правительством страны было принято решение о о реконструкции производства технической нити и волокна на базе современной технологии и высокопроизводительного оборудования. Планировалось создать новое пр-во технической нити линейной плотностью 111 и 340 текс мощностью 15 тыс т/год с выпуском высокопрочных, малоусадочных, адгезионных нитей. Введение мощности намечалось на 1984г.
Реконструкция производства полиэфирной технической нити базировалась на отечественной технологии, разработанной во ВНИИСВ, и оборудовании изготовленном отечественными предприятиями впервые: дополиконденсаторы ДПКС-2 - Краснодарским СКТБ "Пластмаш", формовочной-приемные агрегаты АФП-1000ЛТК-18 и горизонтальной вытяжные агрегаты АВ-192Л - Ленинградским машиностроительным объединением им. К.Маркса. Готовые образцы оборудования смонтированы и введены в эксплуатацию в 1984 году в составе опытно-промышленной линии мощностью 1 тыс т/год.
Однако пуско-наладочные работы показали что отдельные узлы машины АФП-1000ЛТК-18 и вытяжной агрегат АВ-192Л не могут быть сданы в эксплуатацию из-за существенных конструктивных недоработок. В течении 1985-1989 гг. Курское предприятие добивалось выполнения мероприятий и обязательств взятых Лен. маш. объединением, по выполнению работоспособности этих агрегатов. В ходе испытаний вновь выявились существенные недостатки. Доводочные работы были прекращены из-за плохой работы дополиконденсатора, намоточной части прядильной машины, неработоспособности агрегата АВ-192Л. Поскольку недостатки так и не были устранены реконструкция была приостановлена.
Для реконструкции производства полиэфирного волокна в 1988 году заключен контракт с японскими фирмами "Kobe Steel" и "Nissho Iwai" на поставку комплектного оборудования от передовых зарубежных фирм и технологического процесса американской фирмы "DuPont". Ген. проектировщиком (ГИПРОИВ) была разработана проектно-сметная документация. На площадях производства "Лавсан" планировалось создать новое производство мощностью 52,13 тыс т/год полиэфирного волокна, т.е. в 4,3 раза превышающее имеющиеся. Технологический процесс и технические решения, принятые для реконструкции, по техническому уровню превосходили уровень крупнейшего производителя полиэфирных волокон - Могилевское ПО "Химволокно". Производительность основных технологических линий для одинаковых типов волокон в несколько раз выше, чем в любом из трех действующих производств Могилевского ПО "Химволокно". Ввод мощности запланирован двумя пусковыми комплексами: первый - 16 тыс т/год; второй - 36,13 тыс т/год. Все технологические процессы автоматизированы с помощью распределительной системы (DCS) на базе ЭВМ. Импортное оборудование, предусмотренное контрактом, поставлено в полном объеме в течении 1990-1991 гг. и хранится на территории предприятия.
Реконструкция начата в 1991 году. Перепланированы производственные помещения в главном корпусе, выполнены фундаменты под установку импортных технологических линий, "чистые" полы и частичная отделка некоторых помещений, смонтированы вентиляционные установки. В общей сложности объем строительно-монтажных работ по первому пусковому комплексу составил 60% от общей реконструкции.
Финансирование стройки планировалось из центральных фондов. Однако несмотря на то что объект был включен в федеральную программу льготного финансирования, средства на проведение реконструкции выделялись ограниченно, а с 1996 года перестали поступать. Из-за отсутствия собственных средств (на тот момент) реконструкция была приостановлена.
В 2005 году производство окончательно закрыли, а в 2007 году на предприятии появился новый собственник в лице ОАО "КуйбышевАзот".
Фотографии: shiva16.livejournal.com/ lana-sator.livejournal.com/